目錄
5W3H
8D/5C報告
QC 舊七大手法
QC 新七大手法
IATF16949 五大核心手冊
10S/五常法
7M1E,
SPC八大判異準則/三大判穩原則
ISO知識總結
IE七大手法
RoHS符合性十步曲
1、5W3H思維模式
What，where，When,，Who，Why,，How，How much，How feel。
（1）Why：
為何----為什么要做？為什么要如此做（有沒有更好的辦法）？（做這項工作的原因或理由）
（2）What：
何事----什么事？做什么？準備什么？（即明確工作的內容和要達成的目標）
（3）where：
何處----在何處著手進行最好？在哪里做？（工作發生的地點）？
（4）When：
何時----什么時候開始？什么時候完成？什么時候檢查？（時間）
（5）Who：
何人----誰去做？（由誰來承擔、執行？）誰負責？誰來完成？（參加人、負責人）？
（6）How：
如何----如何做？如何提高效率？如何實施？方法怎樣？（用什么方法進行）？
（7）How much：
何價----成本如何？達到怎樣的效果（做到什么程度）？數量如果？質量水平如何？費用產出如何？
概括：即為什么？是什么？何處？何時？由誰做？怎樣做？成本多少？結果會怎樣？ 也就是：要明確工作/任務的原因、內容、空間位置、時間、執行對象、方法、成本。再加上工作結果（how do you feel）：工作結果預測，就成為5W3H。
2、8D/5C報告
（一）8D報告：
D0：準備，征兆緊急反應
D1：成立改善小組
D2：問題描述
D3：臨時處理措施
D4：根本原因分析
D5：制訂永久糾正對策
D6：實施/確認永久措施PCA
D7：防止再發生
D8：結案并祝賀
（二）5C報告：
5C報告是DELL為質量問題解決而提出來的，即五個C打頭的英文字母的縮寫：描述；圍堵措施；原因；糾正措施；驗證檢查。相比于8D報告簡單了些，但是基本思想相同
為了書寫更優良的5C報告，需要遵守“5C”準則：
C1：Correct（準確）：每個組成部分的描述準確，不會引起誤解；
C2：Clear（清晰）：每個組成部分的描述清晰，易于理解；
C3：Concise（簡潔）：只包含必不可少的信息，不包括任何多余的內容；
C4：Complete（完整）：包含復現該缺陷的完整步驟和其他本質信息；
C5：Consistent（一致）：按照一致的格式書寫全部缺陷報告。
3、QC舊七大手法
①魚骨圖（又叫魚刺圖、樹枝圖、特性要因圖、因果圖、石川圖）（Characteristic Diagram）：魚骨追原因）。（尋找因果關系）
②層別法Stratification：層別作解析。（按層分類，分別統計分析）
③柏拉圖（排列圖）Pareto Diagram：柏拉抓重點。（找出“重要的少數”）
④查檢表（檢查表、查核表）Check List：查檢集數據。 （調查記錄數據用以分析）
⑤散布圖Scatter Diagram：散布看相關。 （找出兩者的關系）
⑥直方圖<層別法（分層圖）>Histogram：直方顯分布。 （了解數據分布與制程能力）
⑦管制圖（控制圖）Control Chart：管制找異常。（了解制程變異）
4、QC新七大手法
①關系圖法（關聯圖法）；
②KJ法（親和圖法、卡片法）；
③系統圖法（樹圖法）；
④矩陣圖法；
⑤矩陣數據分析法；
⑥PDPC法（Process Decision Program Chart 過程決策程序圖法）或重大事故預測圖法；
⑦網絡圖法（又稱網絡計劃技術<PERT>法或矢線圖也叫關鍵路線法）
5、IATF16949 五大核心手冊
①、FMEA（潛在失效模式及后果分析）（Potentialfailure mode and effects Analysis）；
②、MSA（測量系統分析）（Measure System Snalysis）；
③、SPC（統計制程管制）（Statistical Process Control）；
④、APQP（產品質量先期策劃和控制計劃）（Advanced Product Quality Planning and Control Plan）；
⑤、PPAP （生產件批準程序） （Production Part Approval Process）
6、10S/五常法
（一）由5S延續出來的10S
1S：整理（SEIRI）
2S：整頓（SEITON）
3S：清掃（SEIS0）
4S：清潔（SEIKETSI）
5S：素養（SHITSIJKE）
6S：安全（SAFETY）
7S：節約（SAVING）/速度（speed）
8S：服務（SERVlCE）
9S：滿意（SATISFICATl0N）
10S：堅持（SHIKOKU）
（二）五常法
五常法是用來維持質量環境的一種技術，西方國家稱5S。在香港稱為五常法，由于語文需要，故翻譯了五個英文字，即Structurise, Systematise,Sanitise, Standardise, Self-discipline。在香港推行五常法，自然需要五個中文配合。也是我們平時所說：整理、整頓、清掃、清潔、修養。
中文 英語 （5-S） 50點 實例
常組織 Structurise 10 把不需要的東西清除或收倉
常整頓 Systematise 10 30秒內就可找到文件/ R
常清潔 Sanitise 5 個人清楚衛生責任
常規范 Standardise 15 貯藏的透明度
常自律 Self-discipline 10 每天運用五常法
7、7M1E
①Man；人
②Machine；機
③Material；料
④Method；法
⑤Environment；環
⑥Measure；測
⑦Management；管理
⑧Market；市場
8、SPC八大判異準則/三大判穩原則
（一）控制圖八大判異準則提練：
①、2/3A（連續3點中有2點在中心線同一側的B區外<即A區內>）
②、4/5C（連續5點中有4點在中心線同一側的C區以外）
③、6連串（連續6點遞增或遞減，即連成一串）
④、8缺C（連續8點在中心線兩側，但沒有一點在C區中）
⑤、9單側（連續9點落在中心線同一側）
⑥、14交替（連續14點相鄰點上下交替）
⑦、15全C（連續15點在C區中心線上下，即全部在C區內）
⑧、1界外（1點落在A區以外）
（二）控制圖的判穩原則：
1.連續25點在控制線內；
2.連續35點最多有一點出界；
3.連續100點最多有兩點出界。
滿足上面任意一點都可以判定為穩態。
9、IE 七大手法
①、程序分析；
②、時間分析；
③、動作分析
④、流水線分析；
⑤、稼動分析；
⑥、物料分析；
⑦、環境分析
IE指Industrial（工業） Engineering（工程） 它由兩字詞之首字母組合而成。
IE的主要范圍：
＊工程分析
＊價值分析（V.A）
＊動作研究
＊工作標準
＊時間研究
＊時間標準
＊工廠布置
＊搬運設計
改善（IE）七大手法有：
1、動改法：改善人體動作的方式，減少疲勞使工作更為舒適、更有效率，不要蠻干。
2、防錯法：如何避免做錯事情，使工作第一次就做好的，精神能夠具體實現。
3、五五法：借著質問的技巧來發掘出改善的構想。
4、雙手法：研究人體雙手在工作時的過程，藉以發掘出可資改善之地方。
5、人機法：研究探討操作人員與機器工作的過程，藉以發掘出可資改善的地方。
6、流程法：研究探討牽涉到幾個不同工作站或地點之流動關系，藉以發掘出可資改善的地方。
7、抽查法：借著抽樣觀察的方法能很迅速有效地了解問題的真象。
10、RoHS符合性十步曲
第一步：
確定企業產品與RoHS指令的關聯度。（如果確定企業生產產品屬于RoHS管轄范圍，則進入第二步）。
第二步：
在企業內部組建全公司范圍的“符合性”團隊。
第三步：
建立企業RoHS符合性的聲明。
第四步：
建立企業內部RoHS符合性的實施計劃。
第五步：
評估企業的供應鏈與RoHS指令的關聯度。
第六步：
選擇合資格的供應商。
第七步：
建立供應鏈材料聲明程序。
第八步：
確保進行有限的檢測和結果的有效性。
第九步：
與客戶交換RoHS指令符合性的數據信息。
第十步：
將RoHS指令符合性的策略融入公司整體運作。即確定關聯-建立團隊-符合聲明-計劃-評估供應鏈-選擇供應商-供應鏈聲明-有限檢測-交換信息-融入整體運作。
